MMG fertigt jährlich rund 100 Propeller an ihrem Gießereistandort in Waren im Nordosten Deutschlands. MMG-Propeller werden für Containerschiffe, Tanker, Bulker und Kreuzfahrtschiffe eingesetzt und erreichen Durchmesser von bis zu 12 Metern.
Seit 2020 werden BUMAX® 88 & BUMAX® 109 Schrauben verwendet, um MMG escap‘s® zu montieren. Flossenkappen reduzieren den Kraftstoffverbrauch um bis zu 3%, indem sie den entstehenden Nabenwirbel hinter dem Propeller entdrallen. Die escap® kann an vorhandenen Propellern montiert werden und bietet durch die Kraftstoffeinsparungen in der Regel eine Amortisation innerhalb von drei Monaten.
Verschraubungslösung mit hoher Zugfestigkeit
“Wir begannen BUMAX für unsere escap® zu verwenden, da wir eine hochfeste Verschraubungslösung für die sichere Übertragung des Drehmoments in bestehenden Propelleranwendungen benötigen“, sagt Jörn Klüss, Leiter Entwicklung & Konstruktion bei MMG. „Die Verwendung von Standard-Edelstahlschrauben würde eine teure Nachbearbeitung zusätzlicher und/oder größerer Bohrungen in einem Trockendock erfordern, um das erforderliche Drehmoment zu bewältigen. Mit BUMAX können wir unsere escap‘s® durch Taucherteams an schwimmenden Schiffen installieren, da wir keine zusätzlichen Bohrungen für die hochfesten BUMAX-Schrauben benötigen.“
Darüber hinaus ist die gute Korrosionsbeständigkeit von BUMAX® 88 and BUMAX® 109 Schrauben von entscheidender Bedeutung, da die Flossenkappen ständig dem Meerwasser ausgesetzt sind. Die Flossenkappen spielen auch eine wichtige Rolle beim Abdecken und Schützen der Wellenteile, die typischerweise aus Kohlenstoffstahl gefertigt und somit korrosionsanfällig sind.
Die escap® wird je nach Kappengröße mit bis zu 24 Schrauben in Abmessungen bis M36 montiert.
“Weltweit sind bereits mehrere Containerschiffe und Massengutfrachter mit escap‘s® und BUMAX-Schrauben im Einsatz“, sagt Klüss. „Die BUMAX-Schrauben haben sich sehr gut bewährt und ersparen Schiffseignern eine kostspielige Nachbearbeitung im Trockendock.“
Hervorragender BUMAX-Service und Support
Wie bei allen seinen Kunden, bemüht sich BUMAX um eine schnelle Produktlieferung und steht bei technischen Fragen mit Rat und Tat zur Seite.
“Wir arbeiten sehr gut mit BUMAX zusammen, da sie uns beim Designprozess unterstützen und immer schnell auf unsere Anfragen reagieren“, erklärt Klüss. „Üblicherweise haben wir einen engen Zeitplan für unsere Projekte mit begrenzter Zeit für Design und Fertigung – daher sind schnelle Unterstützung und Lieferung sehr wichtig für uns.“
“Derzeit arbeiten wir gemeinsam mit BUMAX bei der Verwendung größerer Schraubenabmessungen zusammen, um damit auch größere Schiffe mit escap‘s auszurüsten”, endet Klüss. “Wir haben eine Reihe von Projekten in der Pipeline, die weitere Treibstoffeinsparungen für Reedereien auf der ganzen Welt versprechen.“
